Допуски и посадки в машиностроении

Производство валов (осей) в системе … отверстия

Очевидно, что для получения одной и той же нужной посадки (нужного числового размера натяга или зазора) мы можем использовать различное сочетание полей допусков, по-разному смещенных относительно номинального размера.

Но здесь необходимо учесть ряд моментов, позволяющих облегчить и удешевить процесс производства валов, втулок, да и всех прочих деталей. Удобно «зафиксировать» допуски либо вала (тогда говорят о системе вала), либо отверстия (система отверстия). При этом для «зафиксированного» элемента используется только одно отклонение: H для отверстия и h для вала. А необходимые посадки достигаются изготовлением парных деталей с нужными отклонениями от номинального размера. В подавляющем большинстве случаев используется система отверстия.

Это связано, например, с применение сверл, разверток, протяжек и т.п. при изготовлении отверстий. Для изготовления отверстия каждого размера и каждогодопуска необходимо использовать свой инструмент, что привело бы (в случае использования системы вала) к необоснованному раздуванию парка режущего инструмента. Изготовление же осей, валов и т.п. с разными размерами (допусками) может происходить на одном и том же станке (например, токарном или шлифовальном) и одним и тем же инструментом.

Поэтому используется система отверстия, при которой отверстия изготавливаются с отклонением H: поле допуска простирается от нулевой отметки (номинального размера) до некоторой положительной величины (задаваемой квалитетом). Т.е. отверстие делается «в плюс», чуть больше номинального размера, но эта разница минимальна.

А вот необходимой посадки мы можем добиться, правильно выбирая отклонение при изготовлении оси, вала.

Как мы видим посадки (a-h)/H – это посадки с зазором, (p-zc)/H – посадки с натягом, (j_s—n)/H – можно считать переходными посадками.

Квалитет

Квалитет (в русском от нем. Qualität, которое от лат. qualitas — качество) — характеристика точности изготовления изделия (детали), определяющая значения допусков.

Квалитет является мерой точности. С увеличением квалитета допуск увеличивается, а точность понижается.

Допуск по квалитету обозначается буквами IT с указанием номера квалитета, например IT8 — допуск по 8-му квалитету.
- Квалитеты с 01 до 4-го используются для изготовления калибров и контркалибров.
- Квалитеты от 5-го до 12-го применяют для изготовления деталей, образующих сопряжения — относительные положения составных частей изделия, характеризуемые соприкосновением их поверхностей или зазором между ними, заданными конструкторской документацией. Примером таких сопряжений могут быть, ГЦС — гладкие цилиндрические соединения).
- Квалитеты от 13-го до 17-го используют для параметров деталей, не образующих сопряжений и не оказывающих определяющего влияния.
Основная закономерность построения допусков размеров (допуск обозначается IT = International tolerance),
- IT, мкм = K * i,
- где K — квалитет (число единиц допуска), i — единица допуска, мкм.
На диаметры от 1 до 500 мм единица допуска функционально связана с номинальным размером i=0.45D3+0.001D{displaystyle i=0.45{sqrt{D}}+0.001D}, мкм.
Соответствующие значения допуска регламентируются стандартом на допуски и посадки (Limits and Fits) ISO 286-1:2010, а также ГОСТ 25346-89..

Значение допусков для размеров основного отверстия до 500 мм:

Размер, мм	Допуск, мкм, при квалитете
01	1	2	3	4	5	6	7	8	9	10	11	12	13	14	15	16	17
До 3	0,3	0,5	0,8	1,2	2	3	4	6	10	14	25	40	60	100	140	250	400	600	1000
3—6	0,4	0,6	1	1,5	2,5	4	5	8	12	18	30	48	75	120	180	300	480	750	1200
6—10	0,4	0,6	1	1,5	2,5	4	6	9	15	22	36	58	90	150	220	360	580	900	1500
10—18	0,5	0,8	1,2	2	3	5	8	11	18	27	43	70	110	180	270	430	700	1100	1800
18—30	0,6	1	1,5	2,5	4	6	9	12	21	33	52	84	130	210	330	520	840	1300	2100
30—50	0,6	1	1,5	2,5	4	7	11	16	25	39	62	100	160	250	390	620	1000	1600	2500
50—80	0,8	1,5	2	3	5	8	13	19	30	46	74	120	190	300	460	740	1200	1900	3000
80—120	1	1,5	2,5	4	6	10	15	22	35	54	87	140	220	350	540	870	1400	2200	3500
120—180	1,2	2	3,5	5	8	12	18	25	40	63	100	160	250	400	630	1000	1600	2500	4000
180—250	2	3	4,5	7	10	14	20	29	46	72	115	185	290	460	720	1150	1850	2900	4600
250—315	2,5	4	6	8	12	16	23	32	52	81	130	210	320	520	810	1300	2100	3200	5200
315—400	3	5	7	9	13	18	25	36	57	89	140	230	360	570	890	1400	2300	3600	5700
400—500	4	6	8	10	15	20	27	40	63	97	155	250	400	630	970	1550	2500	4000	6300

Понятие о допусках

Допуском называется разность между максимально и минимально допустимыми размерами детали. При изготовлении любого изделия добиться точного размера невозможно. Этого не позволяет оборудование. Кроме того, нет приборов, какие могли бы измерить габарит с большой точностью. Но часто в этом нет надобности. Детали, изготовленные с погрешностью, тоже можно использовать. Главное, чтобы их размеры не вышли за допустимые пределы.

Все зависит от поставленной задачи. Для сложных приборов, используемых в метрологии, требуется качественное изготовление комплектующих. Простые изделия, такие как чайники или кастрюли, выполняются с меньшей точностью.

Квалитет (квалитет точности).

Другое дело, если по задумке конструктора требуется в это отверстие в последствии вставлять какой-то например вал, здесь уже нужна точность, чтобы вал хотя бы просто пролез в него, и не болтался как карандаш в стакане (зависит от конструкторской задумки), а лишь немного люфтил – посадка с зазором. Или же наоборот зашел туго и образовал так называемую посадку с натягом. Для изготовления такого отверстия потребуется во-первых потратить силы, применить нужный инструмент, сразу заложить нормальный станок. А во вторых описать каким-то образом, что именно мы хотим получить. Поэтому к диаметру ставят ещё и допуск. Такое отверстие считается классным, потому что имеет квалитет точности допусков и квалитет посадок. Иными словами к ней применяется система допусков и посадок. Выглядит это так: 10H7. Отверстие диаметром 10мм с квалитетом Н7.

Чтобы всё лучше понять, посмотрим на простенькую табличку. Допуски (они же квалитеты) для отверстий обозначаются всегда только большими буквами плюс цифра, и никак иначе. А допуски валов – только маленькими буквами плюс цифра. Кстати, это справедливо не только именно для валов и отверстий, вместо них так же могут быть, например: шпонки и пазы и всё такое прочее. В нашем случае есть отверстие: 10H7. Это будет означать, что это классное отверстие, имеющее определенные допуска. Далее надо открываем справочник “система допусков и посадок”, и смотрим какие именно цифры прячутся за этим магическим Н7 (именно для размера 10мм как в нашем случае!).

В табличке будет нечто следующее: для диапазона размеров отверстий 6…10мм допуск H7 означает (0… +15 микрон). То есть 10Н7 отверстие может быть изготовлено с размерами от 10,000 мм до 10,015 мм. Вот так просто. Для других различных диаметров исходного отверстия квалитет Н7 будет иметь свои цифры. В общем, чем больше отверстие – тем больше на него будет допуск по таблице. Поэтому зачастую около станков висят именно такие таблички допусков. Примеры:

10Н6 – допуск (0…+9мкм)

10Н7 – допуск (0…+15мкм)

10Н8 – допуск (0…+22мкм)

вот 10А11 – допуск (+280…+370мкм). То есть такое отверстие, прикиньте, можно изготовить только в пределах от 10,28мм до 10,37мм! Изготовить его ровно 10,000мм – нельзя, если оно имеет такой квалитет! На практике конечно 10А11 практически нереально встретить, это чисто для примера. Но всё работает именно так.

Буква квалитета – вообще говорит нам о том, насколько сильное НАЧАЛЬНОЕ отклонение у диапазона допусков от номинального значения. Напомню, что в случае с Н7, это начальное отклонение как раз равно нулю. У букв А и Z – оно максимальное.

Цифра квалитета – говорит нам насколько большой именно диапазон допуска.

Квалитет

Квалитет – это как бы совокупность буквы и цифры. То есть совокупность начальной точки отсчета диапазона допуска (буква) и непосредственно размер самого диапазона допуска (цифра). То есть квалитет H5 будет означать довольно высокую точность исполнения отверстий, и наоборот А11 – это большое отклонение в плюс. И чем больше само отверстие – тем больше допуск на него будет.

В соответствии с рисунком, буквы от А до H – диапазоны допусков постепенно стремятся к номинальным. От К до Z – допуска отверстий становятся минусовыми (то есть отверстия будут меньше своего номинала!) Такая же история и с валами, буквами от а до h – обозначаются валы, имеющие отрицательные допуска, от k до z – валы начинают стремиться в плюсовые значения допуска, соответственно их диаметры с ростом букв увеличиваются.

Для чего нужны квалитеты?

Все эти буквы, квалитеты нужны для того чтобы обеспечить нужную посадку в каком-то конкретном случае. Допустим иногда надо, чтобы в отверстие диаметром 10 мм вал сел свободно, с зазором, тогда вал делают не ровно 10мм, а с отрицательными допусками. А иногда необходимо чтобы вал наоборот сел с натягом, тогда вал будет исполнен по нужному квалитету с диаметром большим чем 10мм.

Бывают еще какие-то нестандартные случаи, когда этих буквенных квалитетов не хватает. Например, делается вал диаметром 1000 мм (1 метр), и на него нужна какая-то супер точность, тогда допуска могут проставить просто вручную, типа от -0,001мм до +0,001мм. Потому что для такого большого диаметра в таблице квалитетов, скорее всего, будут соответственно большие допуска, неприемлемые для данного частного случая.

Понятие посадки

До этого мы рассматривали точность одной детали, которая задавалось только допуском. А что будет с точностью при соединении нескольких деталей в один узел? Как они будут взаимодействовать друг с другом? И так, здесь необходимо ввести новый термин «посадка», который будет характеризовать расположение допусков деталей друг относительно друга.

Подбор посадок производится в системе вала и отверстия

Система вала — совокупность посадок, в которых величина зазора и натяга подбирается за счет изменения размера отверстия, а допуск вала остается неизменным. В системе отверстия все наоборот. Характер соединения определяется подбором размеров вала, допуск отверстия считается постоянным.

В машиностроении 90% продукции производится в системе отверстия. Причина этому служит боле сложный процесс изготовления отверстия с технологической точки зрения, по сравнению с валом. Система вала применяется при возникновении затруднений обработки наружной поверхности детали. Ярким примером этого являются шарики подшипника качения.

Все виды посадочных соединений регулируются стандартами и также имеют квалитеты точности. Целью такого разделения посадок на группы является повышение производительности за счет увеличения эффективности взаимозаменяемости.

Виды посадок

Тип посадки и ее квалитет точности выбирают, исходя из условий работы и способа сборки узла. В машиностроении разделяют следующие их разновидности:

Посадки с зазором — соединения, которые гарантированно образуют зазор между поверхностью вала и отверстия. Обозначают их буквами латиницы: A, B…H. Они применяются в узлах, в которых детали «ходят» относительно друг друга и при центрировании поверхностей.
Посадки с натягом — соединения, в которых допуск вала перекрывает допуск отверстия, в результате чего образуются дополнительные напряжения сжатия. Посадка с натягом относится к не разборным типам соединения. Они применяются в высоко нагруженных узлах, главным параметром которых является прочность. Это — крепление на вал уплотнительных металлических колец и седел клапанов головки блока цилиндров, установка крупных муфт и шпонок под шестеренок и т.д и т.п. Посадку вала на отверстие с натягом производят двумя способами. Наиболее простой из них это — запрессовывание. Вал центрируют по отверстию, а затем ставят под пресс. При большем натяге используют свойства металлов расширяться при воздействии на них повышенных температур и ссужаться при понижении температуры. Этот метод отличается большей точностью сопряжения поверхностей. Непосредственно перед соединением вал предварительно охлаждают, а отверстие нагревают. Далее производят установку деталей, которые по истечению некоторого времени возвращают свои прежние размеры, образуя тем самым нужную нам посадку с зазором.
Переходные посадки. Предназначены для неподвижных соединений, которые часто подвержены разборке и сборке (например, при ремонте). По своей плотности они занимают промежуточное положение среди разновидностей посадок. Данные посадки имеют оптимальное соотношение точности и прочности соединения. На чертеже обозначаются буквами k, m, n, j. Ярким примером их применения является посадка внутренних колец подшипника на вал.

Обычно использование той или иной посадки указано в специальной технической литературе. Мы просто определяем тип соединения и выбираем нужный нам тип посадки и квалитет точности. Но стоит отметить, что в особо ответственных случаях стандартом предусмотрен индивидуальный подбор допуска сопрягаемых деталей. Производится этой с помощью специальных расчетов, указанных в соответствующих методологических пособиях.

Рейтинг: /5 —
голосов

С этим читают

Понятие о допуске и квалитете

Понять физический смысл допуска без введения термина «размер» затруднительно. Размер — это физическая величина, характеризующая расстояние между двумя точками, лежащими на одной поверхности. В метрологии существуют следующие его разновидности:

Действительный размер получается непосредственным измерением детали: линейкой, штангенциркулем и прочим мерительным инструментом.
Номинальный размер показан непосредственно на чертеже. Он является идеальным с точки зрения точности, так что получение его в реальности является невозможным в силу наличия определенной погрешности оборудования.
Отклонение — это разность между номинальным и действительным размерами.
Нижнее предельное отклонение показывает разницу между наименьшим и номинальным размером.
Верхнее предельное отклонение указывает разницу между наибольшим и номинальным размерами.

Для наглядности рассмотрим эти параметры на примере. Представим, имеется вал диаметром 14 мм. Технически определено, что он не потеряет своей работоспособности при точности его изготовления от 15 до 13 мм. В конструкторской документации это обозначается 〖∅14〗_(-1)^(+1).

Диаметр 14 является номинальным размером, «+1» — верхним предельным отклонением, а «-1» — нижним предельным отклонением. Тогда вычитание из верхнего предельного отклонения нижнего даст нам значение допуска вала. То есть в нашем случае он составит +1- (-1) = 2.

Таблица квалитета точности

Интервалноминальныхразмеровмм	Квалитет
Числовые значения допусков
01	1	2	3	4	5	6	7	8	9	10	11	12	13	14	15	16	17	18
Св.	До	мкм	мм
	3	0.3	0.5	0.8	1.2	2	3	4	6	10	14	25	40	60	0.10	0.14	0.25	0.40	0.60	1.00	1.40
3	6	0.4	0.6	1	1.5	2.5	4	5	8	12	18	30	48	75	0.12	0.18	0.30	0.48	0.75	1.20	1.80
6	10	0.4	0.6	1	1.5	2.5	4	6	9	15	22	36	58	90	0.15	0.22	0.36	0.58	0.90	1.50	2.20
10	18	0.5	0.8	1.2	2	3	5	8	11	18	27	43	70	110	0.18	0.27	0.43	0.70	1.10	1.80	2.70
18	30	0.6	1	1.5	2.5	4	6	9	13	21	33	52	84	130	0.21	0.33	0.52	0.84	1.30	2.10	3.30
30	50	0.6	1	1.5	2.5	4	7	11	16	25	39	62	100	160	0.25	0.39	0.62	1.00	1.60	2.50	3.90
50	80	0.8	1.2	2	3	5	8	13	19	30	46	74	120	190	0.30	0.46	0.74	1.20	1.90	3.00	4.60
80	120	1	1.5	2.5	4	6	10	15	22	35	54	87	140	220	0.35	0.54	0.87	1.40	2.20	3.50	5.40
120	180	1.2	2	3.5	5	8	12	18	25	40	63	100	160	250	0.40	0.63	1.00	1.60	2.50	4.00	6.30
180	250	2	3	4.5	7	10	14	20	29	46	72	115	185	290	0.46	0.72	1.15	1.85	2.90	4.60	7.20
250	315	2.5	4	6	8	12	16	23	32	52	81	130	210	320	0.52	0.81	1.30	2.10	3.20	5.20	8.10
315	400	3	5	7	9	13	18	25	36	57	89	140	230	360	0.57	0.89	1.40	2.30	3.60	5.70	8.90
400	500	4	6	8	10	15	20	27	40	63	97	155	250	400	0.63	0.97	1.55	2.50	4.00	6.30	9.70
500	630	4.5	6	9	11	16	22	30	44	70	110	175	280	440	0.70	1.10	1.75	2.80	4.40	7.00	11.00
630	800	5	7	10	13	18	25	35	50	80	125	200	320	500	0.80	1.25	2.00	3.20	5.00	8.00	12.50
800	1000	5.5	8	11	15	21	29	40	56	90	140	230	360	560	0.90	1.40	2.30	3.60	5.60	9.00	14.00
1000	1250	6.5	9	13	18	24	34	46	66	105	165	260	420	660	1.05	1.65	2.60	4.20	6.60	10.50	16.50
1250	1600	8	11	15	21	29	40	54	78	125	195	310	500	780	1.25	1.95	3.10	5.00	7.80	12.50	19.50
1600	2000	9	13	18	25	35	48	65	92	150	230	370	600	920	1.50	2.30	3.70	6.00	9.20	15.00	23.00
2000	2500	11	15	22	30	41	57	77	110	175	280	440	700	1100	1.75	2.80	4.40	7.00	11.00	17.50	28.00
2500	3150	13	18	26	36	50	69	93	135	210	330	540	860	1350	2.10	3.30	5.40	8.60	13.50	21.00	33.00

Указание на чертежах допусков размеров

Прежде чем назначить предельные отклонения размерам на чертежах определяют характер соединения, возможности ремонта, условия эксплуатации и др.

Предельные размеры с помощью предельных отклонений указывают на чертежах с помощью таблиц несколькими способами:

числовыми величинами (рис. 4, а), причем отклонение, равное нулю, опускается (рис. 4, д), а одинаковые по абсолютной величине, но противоположные по знаку отклонения указывают один раз со знаками ± (рис. 4, e);
условными (символическими) обозначениями полей допусков и посадок согласно стандартам (рис. 4, г);
символическими условными обозначениями полей допусков с указанием справа в скобках их числовых величин (рис. 4, ж).

Рис. 4. Нанесение предельных (верхнего и нижнего) отклонений на чертежах

Предельные отклонения размеров деталей, изображенных на чертеже в сборе, указывают также одним из трех перечисленных способов в виде дроби: в числителе представляют предельные отклонения отверстия, в знаменателе — вала (рис. 4, б). На рис. 4, г символ g6 обозначает поле допуска, т.е. два отклонения: верхнее отклонение — 0,010 и нижнее — 0,029 мм. В обозначениях положительных предельных отклонений знак «+» опускать нельзя. Предельные отклонения записывают до последней значащей цифры включительно, выравнивая количество знаков в верхнем и нижнем отклонении добавлением нулей (рис. 4; а,б,е,ж).

Буквенный способ обозначения полей допуска предпочтителен в случае применения предельных калибров для измерения размеров на производстве, так как на калибрах, как правило, маркируются буквенные обозначения полей допусков контролируемых деталей.

Числовые обозначения удобнее при работе на универсальных металлообрабатывающих станках и при контроле изделий универсальными средствами измерений. Смешанные обозначения применяют при неопределенности вопроса о средствах контроля, которые будут использованы на производстве.

Дополнительные варианты назначения предельных отклонений линейных размеров с неуказанными допусками

А.1 Настоящее приложение устанавливает дополнительные варианты предельных отклонений линейных размеров с неуказанными допусками, нашедшие применение в промышленности.

Кроме симметричных предельных отклонений, установленных в основной части стандарта, в дополнение к ИСО 2768-1 допускается применение односторонних предельных отклонений для размеров отверстий и валов по квалитетам ГОСТ 25346 и ГОСТ 25348 (дополнительный вариант 1) или классам точности настоящего стандарта (дополнительный вариант 2) в соответствии с таблицей .

Назначение дополнительных вариантов предельных отклонений линейных размеров с неуказанными допусками при новом проектировании рекомендуется ограничить.

Таблица А.1 — Дополнительные варианты неуказанных предельных отклонений линейных размеров

Класс точности

Обозначения предельных отклонений

размеров отверстий

размеров валов

размеров элементов, не относящихся к отверстиям и валам

Точный

Н12

h12

± t₁/2 (или ± IT12/2)

Средний

Н14

h14

± t₂/2 (или ± IT14/2)

Грубый

Н16

h16

± t₃/2 (или ± IT16/2)

Очень грубый

Н17

h17

± t₄/2 (или ± IT17/2)

Точный

+ t₁

— t₁

± t₁/2

Средний

+ t₂

— t₂

± t₂/2

Грубый

+ t₃

— t₃

± t₃/2

Очень грубый

+ t₄

— t₄

± t₄/2

А.2 Предельные отклонения по квалитетам (Н, h, ± IT/2) должны соответствовать ГОСТ 25346 и ГОСТ 25348.

Симметричные предельные отклонения по классам точности (± t/2) должны соответствовать приведенным в таблице , при этом обозначение ± t₁/2 соответствует обозначению f, ± t₂/2 — т, ± t₃/2 — с, ± t₄/2 — v.

Односторонние предельные отклонения (+t, —t) должны соответствовать приведенным в таблице .

Таблица А.2 — Односторонние предельные отклонения линейных размеров, кроме притупленных кромок (наружных радиусов скругления и высот фасок, см. таблицу ) по классам точности

Размеры в миллиметрах

Класс точности	Обозначение предельных отклонений	Предельные отклонения для интервалов номинальных размеров
от 0,5 до 3	св. 3 до 6	св. 6 до 30	св. 30 до 120	св. 120 до 400	св. 400 до 1000	св. 1000 до 2000	св. 2000 до 4000	св. 4000 до 6000	св. 6000 до 8000	св. 8000 до 10000
Точный	+ t₁	+ 0,1	+ 0,1	+ 0,2	+ 0,3	+ 0,4	+ 0,6	+ 1,0	—	—	—	—
— t₁	— 0,1	— 0,1	— 0,2	— 0,3	— 0,4	— 0,6	— 1,0	—	—	—	—
Средний	+ t₂	+ 0,2	+ 0,2	+ 0,4	+ 0,6	+ 1,0	+ 1,6	+ 2,4	+ 4	+ 6	+ 10	+ 16
— t₂	— 0,2	— 0,2	— 0,4	— 0,6	— 1,0	— 1,6	— 2,4	— 4	— 6	— 10	— 16
Грубый	+ t₃	+ 0,4	+ 0,6	+ 1,0	+ 1,6	+ 2,4	+ 4,0	+ 6,0	+ 8	+ 16	+ 24	+ 40
— t₃	— 0,4	— 0,6	— 1,0	— 1,6	— 2,4	— 4,0	— 6,0	— 8	— 16	— 24	— 40
Очень грубый	+ t₄	—	+ 1,0	+ 2,0	+ 3,0	+ 5,0	+ 8,0	+ 12,0	+ 16	+ 24	+ 40	+ 60
— t₄	—	— 1,0	— 2,0	— 3,0	— 5,0	— 8,0	— 12,0	— 16	— 24	— 40	— 60

А.3 Неуказанные предельные отклонения размеров притупленных кромок (наружных радиусов скругления и высот фасок) и угловых размеров для дополнительных вариантов должны соответствовать приведенным в таблицах и для соответствующих классов точности.

А.4 Ссылка на общие допуски с применением вариантов предельных отклонений линейных размеров, предусмотренных настоящим приложением, должна содержать номер настоящего стандарта и обозначения предельных отклонений согласно таблице . Примеры (для класса точности средний):

Вариант 1:

«Общие допуски по ГОСТ 30893.1: Н14, h14, ± t₂/2» или

«Общие допуски по ГОСТ 30893.1: Н14, h14, ± IТ14/2»

Вариант 2:

«Общие допуски по ГОСТ 30893.1: + t₂, — t₂, ± t₂/2»

Система отверстия и система вала

Поле допусков системного вала Посадочные отверстия; Gap; 2-переходные; 3-интерференционные; поле допуска отверстия системы вала для посадки. 4-шаговый; 5-переходный; 6 * -с Плотная посадка Нижнее предельное отклонение 1 равно 0 (основное отклонение Н), а знак + плюс верхнее предельное отклонение З численно равно Допуск основного отверстия (см. Таблицу 7). Поле допуска вала с зазором по зазору находится ниже нулевой линии (ниже поля допуска) Основное отверстие), а плотная посадка — превышает допустимое значение основного отверстия (рис. 13, б). Для переходных посадок поле допуска вала Частично или полностью перекрывает допуск основного зала.

Система валов Посадка-Посадка с разными зазорами и натяжением за счет объединения отверстий разного размера (см. Таблицу 13-16) Один главный вал (рис. 13, в). Поля его допусков (конкретное качество и диапазон размеров) постоянны во всем посадочном комплекте. Поскольку поле допуска основного вала всегда относительно нулевой линии, его верхнее отклонение ez равно 0, а его нижнее отклонение e1 co Символ минус численно равен допуску основного вала (см. Таблицу 12).

Поле допуска отверстия в стыке с зазором находится над полем Допуск основного вала и посадка с натягом меньше, чем допуск главного вала (Рисунок 13, d). Системы отверстий характеризуются более простыми технологиями изготовления по сравнению с системами стволов, Основное использование. Система валов соединяет подшипник качения с проходным отверстием или корпусом изделия и поршневым пальцем. Поршни и шатуны (см. Главу 1, рисунок 6) и т. Д. В некоторых случаях комбинированные посадки используются для получения соединений с очень большими зазорами — Допуски на отверстия в системе вала и поля допусков в системе отверстия.

Такая посадка есть посадка P8 , 7. Рекомендованная посадочная номенклатура для 4 12 квалификаций приведена в таблице. 17. Номинальный размер менее 1 ст. И 3150 мм, а Комбинация отверстия одинакового размера и поля допусков вала образует плоскость с 9 по 12 с номинальным размером от 1 до 3150 мм. Точность, например, H6 p6. H7 e7; E8 118; H9 e9 и B11 L1. По техническим причинам для классов 6 и 7 с номинальным размером 1-3150 мм рекомендуется выбирать поле допусков отверстий, более грубое, чем поле. Допуск вала, например, H7 k6; E8 H7.

В дополнение к посадкам, указанным в таблице. 17, другие посадки, сформированные с поля, если это технически обосновано, также разрешено использовать ESDP терпимость. Посадка должна быть связана с системой отверстий или системой валов, и если допуски для отверстий и валов не равны, увеличьте допуск Отверстия обязательны. Допуски на отверстия и вал могут отличаться для двух или менее квалификаций. Выбор и обозначение допусков и посадок выполняются на основе требуемого расчета зазора или помех и с учетом опыта таких операций.

Соединение. В системе OST поля допусков ствола и отверстия традиционно указывались буквами в соответствии с семантическим названием посадки с использованием цифрового индекса класса. Точность. Например, Ш4 означает широкополосный посадочный вал или отверстие четвертого класса прохода. G-вал или глухое отверстие (переходный процесс) Первый класс точности посадки; X8 — посадочный вал посадки или скважина третьего класса точности. Во втором классе точности, Как правило, индекс класса точности (номер 2) опущен.

Основное отверстие во втором классе точности обозначено буквой A, и тот же главный вал Класс точности-B. Поля вала и отверстия одинакового соответствия этого класса точности указаны одинаково. Таким образом, Было показано, что спецификация поля допусков указывает на вал или отверстие, например, вал 0 45C или отверстие 0 45C (2-я скользящая посадка Класс точности). Следующие поля допуска были предусмотрены для формирования посадки в системе OST.

Для посадок с пробелами: слайд C ^, C, C ^ a, C3, C3, C4, C8. Низкая скорость L, L4; движение D4 и D; широкий ход Sh, Sh3, Sh4; шасси xx, x, X2a, X3, X4 и X6, тепловая ходовая часть TX; Для посадки с натягом: нажмите третий Prozi. Нажмите второй Pr2 Pr22a, Pr23. Нажмите Pr, первый Pr1x, Pr .E, Pr13. Light Press Pl; для переходной посадки: с нарушениями слуха Gh, G и G2Ya. Tight Th, T и Tga, десятки Нх, Н и Я-b, высокая плотность 11x, P и P2a.

Взаимозаменяемость	Рекомендации по применению посадок ЕСДП
Квалитеты	Неуказанные предельные отклонения размеров

Варианты посадок

Под определением посадки понимается характер сопряжения двух деталей. Такое сочленение бывает 3 типов:

С зазором. В этом случае охватывающая поверхность больше охватываемой. Зазор формируется благодаря тому, что нижнее отклонение отверстия больше верхнего у вала.
С натягом. Охватывающая поверхность отверстия меньше охватываемой вала. Формируемое соединение образует прочное соединение, которое просто не разъединяется.
Переходные. При таком соединении сочленение между деталями идет с легким натягом.

Все виды посадок в машиностроении находят свое применение. Когда нужно добиться жесткого соединения, чтобы одна деталь не вращалась относительно другой, применяется натяг. Иногда и этого бывает недостаточно. Для усиления прочности соединения части конструкции предварительно подвергаются нагреву. Образуемая посадка называется горячепрессовой.

Пример изготовления валов, осей и втулок: с зазором и натягом

Посадка — это характер соединения двух деталей, определяемый разностью их размеров до сборки.

Представим, что мы изготовили втулку с реальным внутренним диаметром 25,015мм.

Если мы изготовили вал с реальным посадочным диаметром – 24,991, то этот вал, будучи меньше размером, будет «болтаться» во втулке. В этом случае говорят о посадке с зазором. Зазор в нашем примере составит 25,015-24,991=0,024мм.

Если же в процессе изготовления оси мы получили посадочный диаметр – 25,031, то диаметр оси оказывается больше диаметра отверстия сопрягаемой детали, а значит, нам придется «заколачивать» ось в это отверстие. В этом случае говорят о посадке с натягом. Натяг составит в нашем примере: 25,031-25,015=0,016мм.

Как Вы помните и вал, и отверстие при производстве валов и втулок должны быть изготовлены не точно с определенным размером, а с некоторым допуском, т.е. в интервале размеров, который графически изображается полем допуска.

Если поле допуска изготавливаемого вала находится полностью выше поля допуска отверстия (пример II на картинке ниже), то мы гарантировано (при любых реальных размерах в пределах допусков) получаем посадку с натягом. Максимальная и минимальная величины натяга легко вычисляются, поскольку поля допусков известны.

Если же поле допуска вала находится целиком ниже поля допуска изготавливаемого отверстия (пример I), то гарантированно получается посадка с зазором. В случае же если нам необходимо изготовить вал и втулку с частично перекрывающимися полями допусков (пример III), говорят о переходной посадке. В этом случае могут сформироваться как небольшой натяг, так и небольшой зазор в зависимости от реального исполнения размеров (в пределах указанных допусков) в процессе изготовления вала и втулки.

Допуски формы

Этот вид разрешённых отклонений вызван неточностями обработки, которые происходят из-за реальных возможностей обрабатывающего оборудования.

К ним относятся:

прямолинейности;
плоскости;
не совпадения формы окружности (к ним относятся: круглости; допуск овальности);
изменение формы цилиндра — допуск цилиндричности.

К первой категории относятся следующие отклонения:

формы обработанной поверхности (нарушается плоскостная картина, изменяется величина радиуса выточенного вала, нарушается геометрия фигур имеющих плоские грани);
нарушается параллельность и перпендикулярное расположение поверхностей между собой или соседними деталями;
проявляется разная шероховатость по длине, поперечному сечению, окружности.

Оценка величины параметров производится сравнением номинальной поверхности (обозначенной на чертеже) и реальной (полученной на станках заданного класса точности). Полученные отклонения и позволяют рассчитать величину требуемого допуска.

Изменение величины радиуса готового изделия по отношению к заданному на чертеже, называется нарушение круглости. Для предотвращения возможных негативных последствий при эксплуатации вводят допуск круглости. При рассмотрении детали в одной из плоскостей определяют необходимый допуск профиля продольного сечения.

Характер взаимного искривления расположения плоскостей подразделяется на следующие виды:

общей параллельности (сравнивается с линией направленной вдоль поверхности);
перпендикулярности и пересечения осей (проверяется сохранение прямого угла на всём протяжении поверхностей);
наклона;
симметрии (по отношению к выбранной оси).

Допуск плоскостности определяет величину разрешённого отклонения от обозначенного уровня. Основной характеристикой служит так называемое поле допуска. Его обозначают в выбранной области, которая расположена между плоскостями, для которых необходимо соблюдать строгие параметры параллельности. Расстояние до поверхности определяется существующими стандартами. Контроль отклонения этих параметров от заданных на чертеже обозначается на профилограмме.

Отклонения и допуски расположения

В реальных поверхностях отклонения формы и расположения всегда сочетаются. В работе и при измерениях эти отклонения могут проявляться или раздельно, или совместно. Поэтому установлены собственно отклонения и допуски расположения, предполагающие исключение из рассмотрения отклонений формы путем замены реальных поверхностей прилегающими, и суммарные отклонения и допуски формы и расположения.

Отклонения расположения и допуски определяются относительно баз. Отклонения формы и расположения отдельных баз комплекта могут вызвать неоднозначную оценку геометрических отклонений других поверхностей

Поэтому при назначении комплекта баз важно задать последовательность их выбора, которая должна устанавливаться в порядке убывания числа степеней свободы детали, отнимаемых базами

Введенный допуск на наклон позволяет нормировать отклонения от любого номинального угла (кроме 0 и 90°) методом, аналогичным методу нормирования допусков на параллельность и перпендикулярность, т.е. в линейной мере.

Допуски на соосность, симметричность, пересечение осей, позиционный допуск можно задавать либо предельным значением отклонения в радиусном выражении, либо диаметром (шириной) поля допуска, что соответствует удвоенному предельному отклонению (допуски в диаметральном выражении). Оба способа выражения допуска показаны на рис. 7 на примере поля допуска на соосность (Т — допуск в диаметральном, R = T/2 — допуск в радиальном выражении).